Система транспортировки стальных конструкций

Представлять

Процесс производства изделий из стальных конструкций для транспортных систем обычно включает проектирование, закупку сырья, обработку и изготовление, контроль качества, обработку поверхности, транспортировку и монтаж. Ниже приводится подробное описание процесса:

1. Фаза проектирования

Анализ требований: уточнение требований заказчика, определение назначения системы (например, логистические перевозки, складское оборудование), грузоподъемности и условий эксплуатации.

Проектирование конструкций: используйте программное обеспечение для CAD/3D-моделирования (например, SolidWorks, Tekla) для проектирования стальных конструкций, включая фермы, кронштейны, рельсы и другие компоненты.

Механический расчет: проверка прочности, жесткости и устойчивости конструкции с помощью анализа методом конечных элементов (FEA).

Вывод чертежей: создание производственных чертежей, сборочных чертежей и спецификаций материалов (BOM).

2. Закупка сырья

Выбор стали: приобретайте стальные профили (двутавровые, двутавровые балки), стальные листы, стальные трубы и т. д. в соответствии с требованиями проекта. Обычно используются материалы Q235B/Q355B (китайский стандарт) или ASTM A36/A572 (международный стандарт).

Вспомогательные материалы: болты, сварочные прутки, антикоррозийные покрытия и т.д.

3. Переработка и производство

(1) Резка

Для резки стали используйте газорезательные машины, лазерную резку или пильные станки, чтобы обеспечить точность размеров.

Удалите заусенцы с режущих кромок и отполируйте.

(2) Формирование

Гибка/Вальцовка: холодная или горячая гибка стальных пластин (например, роликов конвейерной ленты).

Сверление/фрезерование: обработка отверстий под болты или точек соединения.

(3) Сварка и сборка

Компонентная сварка: сварка под флюсом, сварка в среде защитного газа CO₂ и т. д. используются для сварки основных конструкций, таких как фермы и кронштейны.

Предварительная сборка: провести пробную сборку на заводе для проверки соответствия и размеров.

(4) Механическая обработка

Прецизионная обработка деталей с высокими допусками (например, рельсовых стыков) для обеспечения плоскостности и точности размеров.

4. Проверка качества

Контроль сварных швов: проверка качества сварки с помощью ультразвукового контроля (УЗК), магнитопорошкового контроля (МПК) или рентгеновского контроля (РК).

Проверка размеров: проверка основных размеров (таких как пролет и вертикальность) на основе проектных чертежей.

Нагрузочные испытания: Проведите имитационные нагрузочные испытания (например, пробную эксплуатацию конвейера).

5. Обработка поверхности

Удаление ржавчины: достижение уровня Sa2.5 (стандарт ISO 8501) путем пескоструйной или дробеструйной обработки.

Антикоррозийное покрытие:

Грунтовка: эпоксидная цинкнаполненная грунтовка;

Промежуточная краска: эпоксидная слюдяная краска на основе оксида железа;

Верхний слой: полиуретановая краска (выбрана в соответствии с экологическими требованиями).

Гальванизация (опционально): горячее цинкование (подходит для использования в условиях высокой коррозионной активности на открытом воздухе).

6. Упаковка и транспортировка

Защитная упаковка: прецизионные компоненты (например, гусеницы) упаковываются в деревянные ящики, чтобы предотвратить деформацию во время транспортировки.

Теги: Отметьте точки подвеса, центр тяжести и показатели влагостойкости.

7. Установка на месте

Базовая проверка: подтверждение положения и ровности закладных деталей.

Сегментный подъем: используйте кран для установки основной конструкции.

Болты/Сварка: Первичная и окончательная затяжка или сварка на месте высокопрочных болтов.

Отладка: регулировка прямолинейности пути и плавности работы конвейера.

8. Передача и приемка

Осмотр заказчиком: проверка технических параметров и подписание актов приемки.

Передача файлов: предоставьте сертификаты на материалы, руководства по эксплуатации и рекомендации по техническому обслуживанию.

АСМЭ СТАНДАРД