Система транспортировки стальных конструкций

Введение

Процесс производства продукции транспортной системы стальных конструкций обычно включает в себя проектирование, закупку сырья, обработку и изготовление, проверку качества, обработку поверхности, транспортировку и установку. Ниже приведено подробное описание процесса:

1. Фаза проектирования

• Анализ требований: Выяснение потребностей клиента, определение назначения системы (например, логистические конвейеры, складское оборудование), грузоподъемности и условий эксплуатации.

• Структурное проектирование: Используйте программное обеспечение для CAD/3D-моделирования (например, SolidWorks, Tekla) для проектирования стальных конструкций, включая фермы, опоры, рельсы и другие компоненты.

• Механические расчеты: Проверка прочности, жесткости и устойчивости конструкции с помощью конечно-элементного анализа (FEA).

• Вывод чертежа: Создание чертежей изготовления, схем сборки и спецификации материалов (BOM).

2. Закупка сырья

• Выбор стали: Закупаем стальные профили (двутавровые, двутавровые балки), стальные листы, стальные трубы и т. д. в соответствии с требованиями проекта. Обычно используются материалы Q235B/Q355B (китайские стандарты) или ASTM A36/A572 (международные стандарты).

• Вспомогательные материалы: Болты, сварочные электроды, антикоррозийные покрытия и т. д.

3. Обработка и изготовление

(1) Резка

• Для резки стальных материалов используйте газорезательные, лазерные или пильные станки, обеспечивающие точность размеров.

• Удалите заусенцы и отполируйте обрезанные края.

(2) Формирование

• Изгиб/Прокатка: Холодная или горячая гибка стальных листов (например, конвейерных роликов).

• Сверление/Фрезерование: Обработать отверстия под болты или точки соединения.

(3) Сварка и сборка

• Сварка компонентов: Для сварки основных конструкций (например, ферм, кронштейнов) используйте сварку под флюсом, сварку в среде защитного газа CO₂ и т. д.

• Предварительная сборка: Провести пробную сборку на заводе для проверки соответствия и размеров.

(4) Обработка

• Выполняйте прецизионную механическую обработку деталей с высокими допусками (например, рельсовых стыков) для обеспечения плоскостности и точности размеров.

4. Контроль качества

• Инспекция сварных швов: Проверьте качество сварки с помощью ультразвукового контроля (УЗК), магнитопорошкового контроля (МПК) или рентгеновского контроля (РК).

• Проверка размеров: Проверьте критические размеры (например, пролет, вертикальность) по проектным чертежам.

• Нагрузочное тестирование: Проведение имитационных нагрузочных испытаний (например, опытная эксплуатация конвейеров).

5. Обработка поверхности

• Удаление ржавчины: Достижение степени Sa2.5 (стандарт ISO 8501) путем пескоструйной или дробеструйной обработки.

• Антикоррозийное покрытие:

• Грунтовка: Эпоксидная грунтовка с высоким содержанием цинка;

• Промежуточный слой: эпоксидная слюдяная краска с оксидом железа;

• Верхний слой: полиуретановая краска (выбирается с учетом экологических требований).

• Гальванизация (опционально): Горячее цинкование (для эксплуатации на открытом воздухе в условиях высокой коррозионной активности).

6. Упаковка и транспортировка

• Защитная упаковка: Используйте деревянные ящики для прецизионных компонентов (например, рельсов), чтобы предотвратить деформацию во время транспортировки.

• Маркировка: Отметьте точки подъема, центр тяжести и индикаторы влагонепроницаемости.

7. Установка на месте

• Проверка фундамента: Проверьте положение и ровность закладных деталей.

• Секционный подъем: Используйте краны для установки основных конструкций.

• Болтовое соединение/Сварка: Первичная и окончательная затяжка высокопрочных болтов или сварка на месте.

• Ввод в эксплуатацию: Отрегулируйте прямолинейность рельсов и плавность работы конвейера.

8. Передача и приемка

• Проверка клиента: Проверка технических параметров и подписание актов приемки.

• Передача документации: Предоставьте сертификаты на материалы, руководства по эксплуатации и рекомендации по техническому обслуживанию.